صنعت فولاد به‌عنوان مهم‌ترین ماده مهندسی و ساختمانی دنیا، برای اقتصاد جهانی ضروری است. سالانه نزدیک به دو میلیارد تن از این فلز بادوام و همه کاره تولید می‌شود اما با این حال، صنعت فولاد در سال‌های اخیر مجبور به مقابله با چالش‌هایی نیز بوده است.

مارتین پروونچر، مدیر صنعت جهانی معدن، فلزات و مواد در شرکت اووا (AVEVA)، پیر شدن نیروی کار، مقررات جدید زیست‌محیطی، تشدید رقابت و تغییر جریان‌های تجارت جهانی را محدودیت‌های جدید صنعت فولاد می‌داند و معتقد است که دلیل این محدودیت‌ها، روی آوردن به تحول دیجیتال در صنعت فولاد است.

اما درکنار این چالش‌ها، مزایایی مانند افزایش نرخ بازگشت سرمایه (ROI) نیز رقم می‌خورد که برای اثبات این گزاره می‌توان به شرایط صنعت در سال ۲۰۲۱ رجوع کرد. زمانی‌که قیمت‌های مطلوب و حجم بالای تولید، ثروت و سرمایه مناسبی را به بسیاری از شرکت‌ها هدیه کرد.

به‌طور کلی، انتظار می‌رود میزان سرمایه‌گذاری بر روی راهکارهای دیجیتال در فولاد، تا سال ۲۰۳۱ به ۵.۹ میلیارد دلار برسد. طبق تحقیقات ABI، این نرخ رشد سالانه ترکیبی ۱۰.۹ درصدی بین سال‌های ۲۰۲۲ تا ۲۰۳۱ است. سرمایه‌گذاری‌ها باید شامل راه‌حل‌هایی مانند سیستم‌های اجرایی تولید (MES) برای افزایش کیفیت و بهره‌وری محصول و همچنین نگه‌داری پیش‌بینی‌شده برای اطمینان از ایمنی و کاهش هزینه‌ها باشد. راه‌حل‌های مبتنی بر هوش مصنوعی (AI) و دوقلوهای دیجیتال نیز می‌توانند از پیشرفت در عملیات و همچنین در مهندسی پشتیبانی کنند.

در مقاله زیر، با برخی از مهم‌ترین مزایا و اتفاقات مثبتی که با ایجاد تحول دیجیتال در صنعت فولاد قابل مشاهده است، آشنا می‌شویم و هر کدام را جداگانه بررسی می‌کنیم. با ما همراه باشید.

مزایای تحول دیجیتال در صنعت فولاد

تولید فولاد یک فرآیند انرژی‌بر است. بنابراین حداکثر استفاده از انرژی برای منطقی کردن هزینه‌های عملیاتی مرتبط ضروری است. راهکارهای دیجیتال در فولاد می‌توانند امکان دسترسی به داده‌های تولید را در لحظه برای مهندسان و مدیران فراهم کنند. این اتفاق آن‌ها را قادر می‌سازد تا به‌صورت قابل‌توجهی در زنجیره ارزش صرفه‌جویی کنند. چنین داده‌هایی همچنین فرصت‌هایی را برای انطباق با قوانین پایداری و زیست محیطی موجود نیز ارائه می‌دهند. در نهایت و هنگامی‌که همه چیز آماده باشد، این داده‌ها و اطلاعات می‌توانند راه‌های جدیدی را برای توسعه کسب‌وکارها آشکار کنند و ویژگی‌های مثبتی را به شرکت‌های فولادی اضافه کنند که نتیجه چیزی جز استقبال از تحول دیجیتال در صنعت فولاد نیست.

بیشتر بخوانید:

آشنایی با سیر تکاملی تکنولوژی در صنعت فولاد !

۱. تعمیر و نگهداری پیش‌بینی‌شده

کارشناسان صنعت بر این باورند که تحول دیجیتال در صنعت فولاد، موجب تقویت اطمینان از دارایی‌ها می‌شود که در نهایت بر عملکرد کلی ایمنی و هزینه صنعت تأثیر می‌گذارد. به گفته آن‌ها، سیستم‌های مدیریت داده‌های عملیاتی مدرن از طریق تعمیر و نگهداری پیش‌بینی‌شده فعالیت می‌کنند و مدیران را قادر می‌سازند تا وضعیت تجهیزات را در حین سرویس، به‌دقت بررسی کنند. بنابراین تعمیر و نگهداری معمول از اولویت کم‌تری برخوردار می‌شود و زمان توقف برنامه‌ریزی‌نشده تقریباً حذف می‌شود.

تحقیقات وب‌سایت دلویت (Deloitte) نشان می‌دهد که تعمیر و نگهداری پیش‌بینی‌شده می‌تواند زمان کارکرد تجهیزات را ۱۰ تا ۲۰ درصد افزایش دهد و هزینه‌های کلی تعمیر و نگهداری را ۵ تا ۱۰ درصد کاهش دهد. از آن‌جایی که تعمیر و نگهداری تجهیزات تنها با دلایل موجه انجام می‌شود، نگهداری دارایی مبتنی‌بر داده نیز ایمنی کارگران را افزایش می‌دهد و به کاهش ردپای کربن در محیط زیست کمک می‌کند.

۲. افزایش آگاهی موقعیتی

با استقبال از دیجیتالی شدن صنعت فولاد و امکانات تولید در آن، تیم‌ها ممکن است با شکاف‌های داده‌ای مواجه شوند که مانع همکاری و حل مشکلات‌شان شود. داده‌های کارخانه‌های نسبتا سنتی اغلب در بخش‌های جداگانه ذخیره می‌شوند که نتیجه‌ای جز کند شدن فرآیندها ندارند.

اما چاره چیست؟ راه‌حل‌های مدیریت داده یکپارچه، با ارائه یک منبع واحد برای تیم‌ها در راستای جمع‌آوری داده‌ها در کنار ارائه بینش‌های عملی، مشکل را حل می‌کنند. این آگاهی موقعیتی، بازده و زمان چرخه هزینه را بهبود می‌بخشد و زمینه را برای بهبود روند تولید نیز فراهم می‌کند.

بیشتر بخوانید:

تحول دیجیتال چگونه به بقای صنعت فولاد کمک می کند؟

۳. کاهش هزینه‌ها

پس از تحول دیجیتال در صنعت فولاد، ارائه بالاترین حجم تناژ با کم‌ترین هزینه، بیش از هر زمان دیگری اهمیت پیدا می‌کند. ردیابی سلامت کارکنان و عملکرد تجهیزات به‌صورت آنی، هر دو هدف را برآورده می‌کند؛ تخصیص موثر منابع برای به حداکثر رساندن سودآوری و در عین حال کاهش هزینه‌های عملیاتی و بهبود بازده کلی سرمایه‌گذاری.

برای مثال، شرکت چندملیتی فولاد ArcelorMittal Dofasco، داده‌های فرآیند تولید خود را با نرم‌افزار نظارت بر وضعیت، یکپارچه کرد تا تصویری دقیق از سلامت کلی تجهیزات به‌منظور پشتیبانی از تصمیم‌های تعمیر و نگهداری به‌دست آورد. این شرکت سالانه ۱ میلیون دلار در هر سال پس انداز کرد که پیش‌بینی می‌شود این عدد در مجموع به ۱۹ میلیون دلار نیز برسد. در دسترس بودن تجهیزات ۱۳ درصد و کیفیت تولیدات نیز ۱۵ درصد در این شرکت افزایش یافت.

۴. نتایج پایدار و قابل پیش‌بینی

شرکت‌های فولادی هر روز مقادیر زیادی داده تولید می‌کنند که این اطلاعات حاوی بینش‌های بالقوه ارزشمندی است و می‌تواند سلامت تجهیزات را بهبود ببخشد، فرآیندها را ساده‌سازی کند، زمان خرابی را کاهش دهد و نتایج قابل اعتمادی را ارائه دهد. راهکارهای دیجیتال در فولاد مانند مدل‌سازی آماری، یادگیری ماشینی و تکنیک‌های هوش مصنوعی به کشف این بینش‌ها و استفاده از آن‌ها کمک می‌کنند تا الگوهای مشخصی آشکار شده و خطرات و فرصت‌های آینده شناسایی شوند.

بیشتر بخوانید:

بزرگترین شرکت فولادی بنگلادش چگونه تحول دیجیتال در صنعت فولاد را تجربه کرد؟